• PL
  • UK
  • DE
  • Strona główna
  • Kontakt
  • Mapa strony

Laser Group

Laser Group

ul. Gen J.Bema 22, 44-280 Rydułtowy
tel. 609 726 635, fax. +48 32 457 80 57, lasergroup@lasergroup.pl

  • Kim jesteśmy?
  • Strategia
  • Kontakt
  • Seriws
  • FAQ
  1. Czy konieczne jest wykonywać pomiary promienia laserowego przy pomocy miernika mocy (kalorymetru)?
  2. Podobnie jak wszystkie maszyny, lasery przemysłowe i inne systemy optyczne ulegają z czasem zużyciu. Kalorymetr jest narzędziem diagnostycznym, które pomaga zweryfikować i określić czy system laserowy dostarcza właściwą ilość energii i mocy. Należy tu podkreślić, że precyzyjne pomiary energii są konieczne w większości operacji wykonywanych przez lasery.

  3. Dlaczego Kalorymetr wymaga kalibracji?
    Podobnie jak woltomierz, amperomierz i inne urządzenia pomiarowe, miernik mocy wymaga kalibracji i ponownej certyfikacji. Jest bardzo mało prawdopodobnym, aby kalorymetr stracił dokładność lub uległ uszkodzeniu (nie jest wystawiony na ciągłe działanie promienia lasera jak to jest w przypadku sensora/czujnika), ale wciąż taka możliwość istnieje. I właśnie z tego względu, jak również zgodnie z normami ISO, standardową praktyką jest kalibracja i ponowna certyfikacja mienrika mocy.

  4. Które z dwóch rodzajów soczewek powinno się używać - wklęsło-wypukłych (meniscus) czy płasko-wypukłych (plano-convex)?
    Właściwy rodzaj soczewki jest zazwyczaj określony przez producenta a informacje o tym można znaleźć w instrukcji obsługi maszyny. Jednakże podstawowa różnica pomiędzy tymi rodzajami soczewek jest taka, że soczewki płasko-wypukłe zazwyczaj używane są do cięcia grubszych materiałów i używane są zazwyczaj do maszyn produkcji amerykańskiej i japońskiej. Natomiast soczewki wklęsło-wypukłe są zazwyczaj używane na rynku producentów i użytkowników europejskich.

  5. Czy jest możliwość sprawdzenia wizualnie jakości promienia laserowego podczas procesu wykrawania?
    Istnieje taka możliwość. Aby to zrobić należy sprawdzić czy iskry pod taflą podążają za wejściowym promieniem laserowym i tworzą jedną linię. Jeśli nie tworzą jednej linii i opóźniają się w stosunku do pozycji ogniskowej oznacza to, że parametry maszyny powinny zostać skorygowane. Kolejną rzeczą jest, aby zwrócić uwagę na kolor plazmy w obszarze cięcia. Jeśli kolor plazmy jest niebieski maszyna powinna zostać zatrzymana i jej parametry ponownie skorygowane.

  6. Co należy zrobić, jeśli soczewka wygląda poprawnie, ale jakość wykonania jest zła.
    W takim przypadku powinno pomóc użycie płynnego mydła i miękkiej chusteczki.
    Ale myjąc soczewkę należy pamiętać o kilku istotnych rzeczach:
    I. Powierzchnia soczewki nie powinna być dotykana a elementy optyczne powinny być trzymane za krawędzie.
    II. Ponieważ gołe dłonie mogą zostawić plamy i tłuszcz powinno się używać lateksowych rękawiczek.
    III. Należy pamiętać, żeby nie używać żadnych ostrych przedmiotów a soczewki nie należy kłaść na twardej powierzchni.

  7. Co należy zrobić, jeśli soczewkę wymieniono a jakość wykonania jest wciąż zła?
    W takim przypadku należy wykonać następujące kroki:
    I a. Sprawdzić kierunek umocowania.
    I b. Ponownie wycentrować promień lasera względem dyszy.
    I c. Sprawdzić wysokość ogniskowej oraz sprawdzić kolor plazmy (powinna być niebieska).
    II. Jeśli problem pozostaje należy sprawdzić czy maszyna nie jest zakurzona.
    III. Ostatecznym krokiem jest wymiana lustra drogi wiązki lub luster w rezonatorze
    Zazwyczaj lustra są wymieniane raz w roku - tylko przez wykwalifikowanego pracownika!

  8. Czy istnieje możliwość wybuchu soczewki podczas wycinania i jaka może być tego przyczyna?
    Jako że wiele czynników jest zaangażowanych przy obsłudze lasera i wszystkie one mają wpływ na optykę, istnieją takie szanse, że soczewka wybuchnie w maszynie. Chociaż jest to niezmiernie rzadkie przyczyny mogą być następujące:
    I. Ciśnienie wywołane przez kurz, który spada na soczewkę z wewnątrz.
    II. Odbity promień skupiający się na soczewce powodujący wypalenie lub wybuch soczewki spowodowane przez wadliwe ustawienie skupienia promienia na materiale.
    III. Szok termiczny i przenoszenie się ciepła powodujące ciśnienie i mikrouszkodzenia w podłożu i pokryciu soczewki spowodowane przez zły profil promienia.
    IV. Odpryski i inne twarde części, które uderzają w soczewkę i powodują jej uszkodzenia spowodowane przez wysokie ciśnienie gazu.